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Planung & Dimensionierung – Schritt für Schritt zur stabilen Anlage

Eine Absauganlage ist nur so gut wie ihre Planung. Wenn Volumenstrom, Nennweiten (NW), Druckverluste, Filterung, Regelung und Nachströmung sauber zusammenspielen, bekommst du eine Anlage, die wirkt, stabil läuft und nicht unnötig Energie verheizt. Dieses Kapitel führt dich praxisnah vom Ist-Zustand bis zum Betriebspunkt – inklusive Rechenlogik, Richtwerten, typischen Fehlerbildern und einer Checkliste, die du direkt für Projekte verwenden kannst.

Wichtig vorab: Dimensionierung ist immer ein Zusammenspiel aus Erfassung, Rohrnetz, Filtertechnik, Ventilator/Steuerung und Nachströmung. Wenn ein Baustein fehlt, kompensierst du später teuer – mit Lärm, Energieverbrauch und instabiler Saugwirkung.

1) Anforderungsanalyse: Die Daten, die du wirklich brauchst

Der häufigste Planungsfehler ist, zu früh über „kW“ zu sprechen. Die richtigen Fragen am Anfang sind: Was muss weg? Wo wird erfasst? Wie oft läuft was gleichzeitig? Umluft oder Fortluft? Daraus ergibt sich alles Weitere.

1.1 Prozess & Medium (entscheidet über Filter, Material, Sicherheit)

Partikel / Rauch / Dämpfe: Staub/Späne (Holz, Metall, Kunststoff), Schweissrauch, Schleifstaub, VOCs/Gerüche.
Eigenschaften: abrasiv (Verschleiss), klebrig/ölig (Filterbeladung), feucht (Anbackungen), heiss (Temperatur).
Kritikalität: brennbar/explosionsfähig, Funken-/Glutanteile, ESD-Risiko.
Praxis-Tipp: Wenn Chemie/VOCs oder brennbare Stäube möglich sind: früh prüfen ATEX, ESD & Brandschutz sowie das Abscheide-/Filterkonzept.

1.2 Arbeitsplätze & Nutzung (entscheidet über Volumenstrom und Regelung)

Anzahl Stellen: fix, mobil, saisonal, Erweiterungsplanung (in 12–24 Monaten?).
Gleichzeitigkeit: wie viele Stellen sind realistisch gleichzeitig offen/aktiv?
Betriebsprofil: Dauerbetrieb, Taktbetrieb, wechselnde Prozesse, Schichtbetrieb.
Rahmenbedingungen: Lärmempfindlichkeit, Platz für Filter/Behälter, Abluftführung, Dach-/Wanddurchführungen.

1.3 Erfassung (entscheidet darüber, ob die Anlage „wirkt“)

Erfassung ist der Hebel. Gute Erfassung reduziert Volumenstrombedarf, senkt Druckverlust- und Energiethema und verbessert die Luftqualität massiv. Einstieg: Erfassungselemente.

Retrofit-Shortcut: Wenn bereits eine Anlage existiert, notiere die Symptome: „zu wenig Saugkraft am Ende“, „Filter setzt schnell zu“, „Lärm hoch“, „Schieberstellung sensibel“, „Leitungen verstopfen“. Das spart Zeit in Diagnose und Priorisierung. Einstieg: Troubleshooting & FAQ.

2) Volumenstrombilanz: Von den Stellen zum Gesamtstrom

Der Gesamtvolumenstrom ist keine „Schätzung“ – er ist die Summe der benötigten Luftmengen an den Erfassungspunkten, reduziert über einen Gleichzeitigkeitsfaktor. Entscheidend ist: nicht die Anzahl Anschlüsse, sondern die realistische Nutzung.

Grundformel:
Gesamtstrom Q_ges = (Summe aller Einzelströme ΣQ_i) × f
f = Gleichzeitigkeitsfaktor (z. B. 0,4 bis 0,8 – abhängig von Prozess und Organisation)

2.1 Richtwerte als Plausibilitätscheck (Praxis-Grössenordnung)

Absaugarm (einzeln): ca. 600–1'200 m³/h
Absaugtisch / Kabine: ca. 2'000–6'000 m³/h
Saugschlitzkanal: ca. 1'000–3'000 m³/h je Abschnitt
Mehrplatzsysteme: je nach Prozess/Zone häufig 5'000–20'000 m³/h (Gleichzeitigkeit entscheidet)

Wenn deine Rechnung weit ausserhalb dieser Grössenordnungen liegt, stimmt oft eine der Annahmen nicht: Abstand/Geometrie der Erfassung, zu optimistische Gleichzeitigkeitsannahme oder ein Prozess, der deutlich mehr Luft braucht.

3) Nennweiten (NW) & Transportgeschwindigkeit: Ablagerung vs. Energie

NW wird so gewählt, dass die Transportgeschwindigkeit im Zielbereich liegt. Zu geringe Geschwindigkeit führt zu Ablagerungen/Verstopfungen; zu hohe Geschwindigkeit kostet Energie und erzeugt Lärm und Verschleiss.

3.1 Zielgeschwindigkeiten (Richtwerte)

Feinstaub / Holzstaub: ca. 12–20 m/s
Holzspäne (grob): ca. 18–25 m/s
Metallstaub & Späne: ca. 18–28 m/s
Granulate / grobe Partikel: ca. 20–30 m/s
Schweissrauch (fein): oft eher stabil im Bereich ca. 14–16 m/s, abhängig von Erfassung und Filterkonzept

3.2 Rechenlogik: Von Q zu NW (ohne unnötige Mathematik)

Die Logik ist simpel: Geschwindigkeit v = Volumenstrom Q / Querschnitt A. Für runde Leitungen gilt A = π × d² / 4. Wichtig ist vor allem, dass du konsequent in denselben Einheiten rechnest.

Praxis-Hinweis: Bei Problemen „am letzten Arbeitsplatz“ ist es häufig entweder zu grosse NW (Geschwindigkeit bricht ein) oder zu hoher Druckverlust (zu viele Widerstände) – nicht „zu wenig kW“.

Die konkrete Auswahl von Formteilen, Bögen, Abzweigen und Drosseln entscheidet, ob deine NW-Auslegung in der Praxis stabil bleibt. Vertiefung: Rohrleitungen & Montage.

4) Druckverluste (Δp): Der Teil, der am häufigsten unterschätzt wird

Der Ventilator wird nicht „nach m³/h“ gewählt, sondern nach dem Betriebspunkt: Volumenstrom (Q) + Gesamtdruckverlust (Δp). Δp ist die Summe aller Widerstände im System: Erfassung, Leitungen, Formteile, Abscheider, Filter, Schalldämpfer, Austritt.

4.1 Typische Bausteine (Richtwerte zur Orientierung)

Erfassung (Haube/Arm/Tisch): grob 10–50 Pa (je nach Geometrie/Positionierung)
Leitungsreibung: grob 0,5–2 Pa/m (stark abhängig von NW und Geschwindigkeit)
Formteile: 5–100 Pa je Stück (Bögen, T-Stücke, Schieber, Übergänge – abhängig von Ausführung)
Vorabscheider/Zyklon: grob 50–150 Pa
Filteranlage: sauber oft 100–200 Pa, beladen deutlich höher (Konzeptabhängig)
Austritt/Fortluft: grob 20–50 Pa (Ausführung/Strömungssituation)

Reserve: Plane üblicherweise 10–15 % Reserve ein – insbesondere wegen Filterbeladung, Verschleiss, kleinen Leckagen und „Realität“ im Betrieb. Diese Reserve ist keine Übertreibung, sondern Betriebssicherheit.

4.2 Die typische Fehlerkette

Zu viele Widerstände (enge Bögen, viele T-Stücke, lange Schlauchstrecken) → Δp steigt.
Man kompensiert mit mehr Ventilatorleistung → Lärm/Energie steigen, aber die eigentliche Ursache bleibt.
Filter belädt sich schneller, weil Strömung „unruhig“ ist → noch mehr Δp → Leistung fällt ab.

Wenn du Δp sauber aufbaust, wird der Ventilatorentscheid auf einmal logisch und stabil. Der nächste Schritt ist dann der Betriebspunkt.

5) Betriebspunkt & Ventilator: So wird aus Planung eine funktionierende Anlage

Der Betriebspunkt ist der Schnittpunkt deiner Systemanforderung (Q, Δp) mit der Ventilatorkennlinie. Ziel ist nicht „maximale Leistung“, sondern ein Betriebspunkt im effizienten Bereich – nicht am Rand. Das senkt Stromverbrauch, reduziert Geräusch, erhöht Standzeit und macht die Anlage unempfindlicher.

5.1 Auslegung für reale Betriebszustände

Minimalbetrieb: wenige Stellen aktiv (Zonenbetrieb, Teilöffnung) – hier droht oft zu hohe Geschwindigkeit/Lärm.
Normalbetrieb: realistisch häufigster Zustand – darauf optimieren.
Maximalbetrieb: selten, aber möglich – dafür muss es funktionieren, ohne in die Instabilität zu laufen.

5.2 FU-Regelung: In der Praxis oft der grösste Stabilitäts- und Effizienzhebel

Bei Mehrplatzanlagen und schwankender Nutzung ist eine Drehzahlregelung (Frequenzumrichter) häufig der wichtigste Hebel: Die Anlage fördert nur so viel Luft wie nötig und hält Druck/Volumenstrom stabil. Vertiefung: Energieeffizienz & Kosten und Ventilatoren & Steuerungen.

6) Filter- und Abscheidekonzept: Standzeit, Sicherheit, Luftqualität

Filterung ist nicht nur „Staub raus“. Du definierst damit Wartungsaufwand, Stillstandsrisiko, Luftqualität (Umluft/Fortluft) und oft auch die Einhaltung interner/gesetzlicher Anforderungen.

6.1 Grundlogik (vereinfacht, aber praxistauglich)

Grobe Anteile zuerst abtrennen: Vorabscheider/Zyklon entlastet den Hauptfilter.
Feinstaub sauber filtern: stabile Erfassung + geeignete Filterstufe.
Dämpfe/VOCs: meist zusätzliche Stufe (z. B. Aktivkohle) und Abluftkonzept prüfen.
Beladung beachten: Filterzustand verändert Δp – das muss in der Dimensionierung berücksichtigt sein.

Vertiefung: Abscheider, Filter & Filtertechnik.

7) Mehrplatzsysteme: Abgleich, Zonen und stabile Verteilung

In Mehrplatzanlagen „zieht“ der Strang mit dem kleinsten Widerstand die Luft weg. Wenn du nicht abgleichst und regelst, bekommst du typische Effekte: Ein Platz funktioniert top, der letzte ist schwach.

Stränge ausbalancieren: Widerstände angleichen (Leitungsführung, Formteile, Abgleichorgane).
Schieber/Klappen gezielt einsetzen: pro Zone/Abzweig, nicht „irgendwo“.
Zonensteuerung: automatische Klappen + FU-Regelung stabilisieren und sparen Energie.
Messbarkeit: Inbetriebnahme ohne Messwerte ist „Betrieb nach Gefühl“ – das rächt sich später.

Dazu gehören zwingend: Installation & Inbetriebnahme und Betriebsüberwachung & Wartung.

8) Nachströmung & Hallenluftbilanz: Pflicht, nicht Kür

Jede abgesaugte Luft muss nachströmen. Ohne ausreichende Zuluft entsteht Unterdruck, Türen „kleben“, es zieht, und die Absaugwirkung bricht ein – oft genau dann, wenn mehrere Plätze laufen.

Praxis-Test: Wenn sich Türen schwer öffnen lassen oder es starke Zugerscheinungen gibt, fehlt häufig Nachströmung. Das ist kein Komfortthema, sondern eine direkte Leistungs- und Stabilitätsfrage. Einstieg: Nachströmung & Hallenluftbilanz.

9) Sicherheits-Check: ATEX/ESD/Brandschutz früh klären

Wenn brennbare Stäube/Dämpfe, Funken oder elektrostatische Risiken möglich sind, muss das Thema in der Planung geprüft werden. Nachträgliche Umrüstungen sind organisatorisch und finanziell unangenehm.

Einstieg: ATEX, ESD & Brandschutz.

Quick-Checkliste: So bekommst du eine belastbare Vorplanung

Medium & Prozess (Staub/Späne/Rauch/Dämpfe, Temperatur, Besonderheiten)
Erfassung pro Stelle (Arm/Haube/Tisch/Kabine/Kanal) + Abstand zur Quelle
Volumenstrom pro Stelle (Richtwerte + Plausibilitätscheck)
Gleichzeitigkeit realistisch festlegen (Organisation/Schichtbetrieb berücksichtigen)
Leitungsführung skizzieren (Längen, Höhen, Bögen, T-Stücke, Zonen)
Nennweiten (NW) aus Zielgeschwindigkeiten ableiten
Druckverluste pro Baustein addieren + 10–15 % Reserve
Filterkonzept (Vorabscheider, Hauptfilter, ggf. Aktivkohle) + Wartungs-/Entsorgungsidee
Nachströmung klären (Umluft/Fortluft, Zuluftführung)
Regelung (FU, Zonenklappen, Bedarfsbetrieb) für stabile Praxis

Weiter zu: Erfassungselemente – damit du die Erfassung an der Quelle sauber aufsetzt und Volumenstrom sowie Wirksamkeit korrekt ableiten kannst.

FAQ

Was ist der häufigste Planungsfehler?
Zu wenig Fokus auf Erfassung und Rohrnetz: lange Schlauchstrecken, zu viele Formteile, falsche Nennweiten (NW) und fehlende Nachströmung. Der Ventilator wird dann „überdimensioniert“, ohne das Grundproblem zu lösen.

Wie viel Reserve sollte ich bei der Druckverlustrechnung einplanen?
Üblicherweise 10–15 % – vor allem wegen Filterbeladung, Verschleiss und kleinen Leckagen. Damit bleibt die Anlage auch nach Monaten stabil und fällt nicht „schleichend“ ab.

Woran erkenne ich, dass die Nennweite (NW) zu gross gewählt wurde?
Typische Symptome sind Ablagerungen/Verstopfungen, schwache Leistung am Ende der Leitung und sehr empfindliche Schieberstellungen. Oft bricht die Transportgeschwindigkeit ein, obwohl der Ventilator „stark genug“ wäre.

Wann sollte ich eine FU-Regelung einplanen?
Immer dann, wenn Nutzung und Gleichzeitigkeitsgrad schwanken (Mehrplatz, Zonenbetrieb, wechselnde Prozesse). Das stabilisiert den Betriebspunkt und senkt Energieverbrauch und Geräusch. Einstieg: Ventilatoren & Steuerungen.

Warum spielt Nachströmung schon in der Dimensionierung eine Rolle?
Weil jede abgesaugte Luft nachströmen muss. Ohne Zuluft entsteht Unterdruck, die Absaugwirkung bricht ein und der Betrieb wird instabil – unabhängig davon, wie gut Ventilator und Filter auf dem Papier sind. Einstieg: Nachströmung & Hallenluftbilanz.

Ich habe bereits eine Anlage – reicht es, nur den Ventilator zu tauschen?
Manchmal ja, oft nein. Wenn das Rohrnetz zu hohe Widerstände hat, NW nicht passt oder die Erfassung schlecht ist, bringt „mehr Ventilator“ meist nur mehr Lärm und Strom. Sinnvoll ist zuerst eine Systemdiagnose (Q/Δp, Filterzustand, Leckagen, Abgleich). Einstieg: Troubleshooting & FAQ.

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Absaugtechnik Schweiz GmbH | Wissenscenter | Planung & Dimensionierung | Stand: Januar 2026
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