Wissenscenter › Installation & Inbetriebnahme · Kapitel 9/16

Installation & Inbetriebnahme – sauber montiert, korrekt abgeglichen, messbar dokumentiert

Eine Absauganlage kann perfekt geplant sein – wenn Montage, Dichtheit, Abgleich und Inbetriebnahme nicht sauber umgesetzt werden, bleibt sie in der Praxis instabil: schwankende Saugleistung, “zickige” Mehrplatzsysteme, hohe Geräusche, schneller Filterbelag oder schlicht zu wenig Wirkung am Erfassungspunkt.

Dieses Kapitel ist Ihr praxisnaher Leitfaden für die Umsetzung: von der Installation (Mechanik, Rohrnetz, Elektrik) über den Abgleich (Schieber/Klappen/Zonen) bis zur Inbetriebnahme mit Messwerten, Protokoll und Übergabe. Ziel: eine Anlage, die so läuft wie gerechnet – und deren Zustand später eindeutig beurteilbar ist.

1) Vor der Montage: “Installationsklarheit” spart Tage

Der grösste Zeitfresser ist nicht die Montage selbst, sondern fehlende Klarheit: unklare Leitungsführung, fehlende Aufhängungen, nicht definierte Durchführungen, falsche NW, ungeklärte Zuluft und eine Steuerung, die erst auf der Baustelle “zusammengebaut” wird. Ein kurzer, strukturierter Vorab-Check verhindert das.

Checkliste vor Montagebeginn

• Layout & Wege: Leitungsführung inkl. Höhen, Durchführungen, Zugänglichkeit für Service.
• Nennweiten (NW): NW-Plan pro Strang/Abzweig – nicht “im Bauch” vor Ort entscheiden.
• Aufhängung/Statik: Befestigungspunkte, Schwingungsentkopplung, Dehnungswege berücksichtigt.
• Abscheider/Filter-Standort: Behälterwechsel, Filterzugang, Reinigungslogik, Staubentsorgung.
• Fortluft/Umluft: Ausblasführung, Wetterhaube, Schalldämpfung, Nachströmung geklärt.
• Elektrik: Zuleitung, Absicherung, FU (falls vorhanden), Not-Aus, Freigaben, Sensorik.
• Sicherheit: Funken/Glutnester, brennbare Stäube/Dämpfe, ESD/ATEX-Risiko früh prüfen: ATEX, ESD & Brandschutz.

2) Rohrnetz-Installation: Dichtheit und Strömung entscheiden

In der Praxis verlieren viele Anlagen Leistung nicht am Ventilator, sondern im Netz: Leckagen, ungünstige Formteile, zu viele Bögen, zu lange flexible Strecken und ein Netz, das “gewachsen” statt geplant ist. Die Montage muss daher zwei Ziele erfüllen: dicht und strömungsgünstig.

2.1 Dichtheit: Der stille Leistungs-Killer

• Verbindungen konsequent abdichten: Dichtsysteme/Verbindungstechnik passend zum Rohrsystem einsetzen.
• Leckage vermeiden: Jede Undichtigkeit zieht Nebenluft, stört Abgleich und erhöht Energiebedarf.
• Servicefähigkeit: Dicht, aber demontierbar – spätere Erweiterungen/Filterservice einplanen.

Vertiefung (Montageprinzipien, Verbindungstechnik, typische Fehler): Rohrleitungen & Montage.

2.2 Formteile & Leitungsführung: Strömung ruhig halten

• Sanfte Bögen statt harte Richtungswechsel: reduziert Druckverlust und Geräusch.
• T-Stücke und Abzweige bewusst: ungünstige Abzweige destabilisieren Mehrplatzanlagen.
• Flexible Strecken minimieren: Schlauch ist Komfort – aber strömungstechnisch teuer.
• Revision/Zugang: Inspektionsöffnungen und Reinigungszugänge dort, wo Ablagerungen möglich sind.

3) Erfassung montieren: Geometrie schlägt kW

Die beste Filteranlage nützt wenig, wenn die Erfassung am Prozess “vorbeisaugt”. In der Inbetriebnahme zeigt sich häufig: Die Anlage liefert Luftmenge – aber am Entstehungspunkt kommt sie nicht an, weil Abstände, Ausrichtung, Haubengeometrie oder Bedienbarkeit nicht passen.

• Positionierung: Abstand und Anströmrichtung auf die Quelle optimieren (nicht auf “optisch schön”).
• Bedienbarkeit: Absaugarme müssen so montiert sein, dass Mitarbeitende sie wirklich nutzen.
• Störströmungen: Zuluft, Hallentore, Ventilatoren, Druckluft können Erfassung beeinträchtigen.
• Robustheit: Halterungen, Gelenke, Schlauchführung so, dass nichts “ausleiert” oder bricht.

Vertiefung: Erfassungselemente und bei Strömungs-/Leistungsproblemen: Troubleshooting & FAQ.

4) Elektrik & Steuerung: sichere Freigaben, saubere Logik

Gerade in Mehrplatzsystemen ist die Steuerung der “Stabilisator”: Sie sorgt dafür, dass die Anlage auf Teillast reagieren kann, dass Filterreinigung sinnvoll getaktet ist und dass Störungen nicht zu Folgeschäden führen. Typische Elemente: Hauptschalter, Not-Aus, Motorschutz, FU-Regelung, Differenzdruck-Überwachung, Betriebsstunden, ggf. Zonenklappen und automatische Anlaufsteuerungen.

4.1 FU/Regelung: einstellbar statt “fixe Drehzahl”

• Regelziel definieren: konstanten Volumenstrom oder konstanten Unterdruck (je nach Systemlogik).
• Grenzen setzen: min/max Drehzahl, Rampenzeiten, Schutzfunktionen, Start-/Stop-Logik.
• Teillast-Strategie: Zonen/Schieber/Automatikklappen + FU = Stabilität und Effizienz.

Vertiefung: Ventilatoren & Steuerungen und Energieeffizienz & Kosten.

5) Inbetriebnahme: Schrittfolge, die sich in der Praxis bewährt

Ziel der Inbetriebnahme ist nicht “die Anlage läuft”, sondern: die Anlage erreicht ihre Sollwerte, ist abgeglichen und dokumentiert. Vorgehen in sinnvoller Reihenfolge:

5.1 Schritt 1 – Sicht- und Sicherheitscheck

• Mechanik: Aufhängungen fest, Schwingungsentkopplung, keine Kollisionen/Blockaden.
• Rohrnetz: Verbindungen korrekt, Dichtungen/Schellen/Flansche, keine offenen Enden.
• Filter/Abscheider: Behälter korrekt eingesetzt, Dichtungen sauber, Reinigungsfunktion bereit.
• Steuerung: Not-Aus, Motorschutz, Freigaben, Sensorik plausibel, Anzeigen/Alarme geprüft.

5.2 Schritt 2 – Drehrichtung, Grundbetrieb, Leckage-Plausibilität

• Drehrichtung Ventilator: vor Volllast prüfen – falsche Richtung = massive Leistungsprobleme.
• Grundlauf: Anlage ohne Prozesslast starten, Geräusche/Vibrationen prüfen.
• Leckageindikatoren: “unerklärlich” hoher Luftdurchsatz/zu niedrige Unterdrücke können auf Leckagen hindeuten.

5.3 Schritt 3 – Abgleich im Rohrnetz (Mehrplatzsysteme)

Ohne Abgleich verteilt sich Luft nicht fair: Stränge mit wenig Widerstand “ziehen” Luft weg, entfernte Arbeitsplätze verlieren Leistung. Abgleich bedeutet: Luftverteilung stabilisieren und reproduzierbar machen.

• Schieber/Klappen pro Strang: nicht zufällig, sondern logisch pro Abzweig/Zonenpunkt.
• Messpunkt definieren: je Arbeitsplatz eine Referenzmessung (z. B. an Haube/Arm).
• Von “leicht” zu “schwer”: zuerst nahe Stränge einbremsen, damit entfernte Stränge Luft bekommen.
• Dokumentieren: Schieberstellungen markieren (Skala/Foto/Protokoll).

5.4 Schritt 4 – Messwerte aufnehmen (das eigentliche “Go/No-Go”)

Messwerte sind Ihre Versicherung: Sie zeigen, ob Erfassung, Rohrnetz und Ventilator im Zielbereich laufen – und liefern später die Basis für Wartung und Troubleshooting.

• Volumenstrom (Q): pro Arbeitsplatz/Erfassung (wo sinnvoll messbar) und Gesamtanlage.
• Druck (Δp): Unterdruck an definierten Messpunkten im Netz (z. B. vor Filter / am Hauptstrang).
• Filter-Differenzdruck: Startwert (sauber) als Referenz für spätere Beladungsbeurteilung.
• Motorwerte: Stromaufnahme, Temperatur (falls verfügbar), FU-Lastpunkte, Betriebsstunden.
• Geräusch: auffällige Quellen identifizieren (Strömung, Ventilator, Schwingungen).

5.5 Schritt 5 – Nachströmung prüfen (sonst verfälschen Messwerte)

Wenn Nachströmung fehlt, messen Sie “Systemstress” statt Sollzustand. Deshalb in der Inbetriebnahme bewusst prüfen: Unterdruck in der Halle, Türverhalten, Zugluft, Leistung bei Mehrplatzbetrieb. Vertiefung: Nachströmung & Hallenluftbilanz.

6) Übergabe & Dokumentation: so bleibt die Anlage stabil

Die Übergabe entscheidet, ob die Anlage langfristig so betrieben wird, wie sie gedacht ist. Eine saubere Übergabe umfasst nicht nur “Bedienung erklären”, sondern die wichtigsten Regeln, Grenzwerte und Wartungslogik.

Übergabe-Set (praxisnah)

• Messprotokoll: Referenzwerte Q/Δp/Filter-Δp, Schieberstellungen, FU-Parameter.
• Bedienlogik: Start/Stop, Zonen, Störmeldungen, Filterreinigung, Behälterwechsel.
• Wartungsplan: Sichtkontrollen, Filter-Δp-Grenzen, Reinigungs-/Wechselintervalle, Ersatzteilstrategie.
• Schulung: richtige Nutzung der Erfassung (Positionierung, Umgang mit Absaugarmen).
• Störfall-Plan: “Wenn X passiert, prüfen Sie zuerst Y” (verkürzt) + Link auf Troubleshooting.

Ergänzend sinnvoll: Ersatzteile & Zubehör (damit Stillstände kurz bleiben).

FAQ

Warum ist “läuft doch” kein guter Inbetriebnahme-Status?
Weil ohne Messwerte nicht klar ist, ob die Anlage die Sollwerte an der Erfassung erreicht, ob das Rohrnetz dicht ist und ob der Filterzustand sauber überwacht werden kann. Ohne Referenzwerte fehlt später die Basis für Diagnose und Wartung.

Was ist der häufigste Montagefehler im Rohrnetz?
Undichtigkeiten und eine “gewachsene” Leitungsführung: zu viele Bögen/Formteile, zu lange flexible Strecken und fehlender Abgleich. Das führt zu unnötigen Druckverlusten und instabiler Luftverteilung.

Warum verliert der letzte Arbeitsplatz am meisten Leistung?
Weil nahe Stränge mit wenig Widerstand die Luft “wegziehen”, wenn kein Abgleich vorhanden ist. Abhilfe: Schieber/Klappen pro Strang, strukturierter Abgleich und ggf. FU-Regelung/Zonenlogik.

Wie erkenne ich, ob Nachströmung die Inbetriebnahme verfälscht?
Typisch sind stark schwankende Leistung bei geöffneten Toren/Türen, spürbarer Sog und plötzliches Einbrechen der Absaugwirkung bei Mehrplatzbetrieb. Dann ist Zuluftkonzept/Nachströmung zuerst zu stabilisieren.

Welche Werte sollte ich mindestens als “Baseline” dokumentieren?
Mindestens: Filter-Differenzdruck im sauberen Zustand, ein Unterdruck-/Druckmesspunkt im Hauptstrang, die wichtigsten Luftmengen an den Erfassungspunkten sowie Schieberstellungen und FU-Parameter. Damit wird später klar, ob Abweichungen durch Filterbeladung, Leckagen oder Nutzungsänderungen entstehen.

Absaugtechnik Schweiz GmbH | Wissenscenter | Installation & Inbetriebnahme | Stand: Januar 2026
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